4-8- (Firm planned orders)93
4-9- PEGGING93
4-10- MRP در برابر نقطه سفارش97
4-11- کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manufacturing control98
4-12- کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید102
فصل پنجم107
5-1- نتیجه گیری و جمع بندی108
5-2 نتیجه گیری و مطالعات آتی109
5-3- تعاریف و اصطلاحات:110
فهرست منابع:113
چکیده
در این مقاله یک مدل برنامه ریزی خطی LP به منظور برنامه ریزی احتیاجات مواد(MRP) در یک محیط صنعتی ارائه می شود. هدف این مدل آنست که با تعیین میزان بهینه هر یک از محصولات اصلی شرکت سود ناشی از تولید این محصولات بیشینه گردد. از آنجائیکه محصولات اصلی شرکت انواع چراغ های روشنایی شامل 🙁 نسیم ۴٠*١ بدون ترانس ، نسیم ۴٠*١ با ترانس ، نسیم ۴٠*٢ بدون ترانس ،نسیم ۴٠*٢ با ترانس ، چراغ سقفی هرمی ، چراغ دیواری بیضوی)است . ما ابتدا تولید سالیانه هر چراغ را با توجه اطلاعات که از طرف مسئول برنامه ریزی تولید شرکت وبررسی موجودی ابتدای وانتهای دوره برنامه ریزی تعیین کردیم . تا با استفاده از تولید سالیانه میزان حداکثر تقاضا را برای هر مدل مشخص می کنیم . مدل بدست آمده شامل ٣ دسته محدویت خواهد بود.الف ) محدودیتهای تقاضا ب ) محدودیتهای زمان دردسترس ماشین آلات ج ) محدودیت منابع انسانی در دسترس در بخش مونتاژ نهایی است و همچنین قیمت فروش و هزینه تولید این چهار محصول جهت تعیین سود هر یک از محصولات شرکت تعیین می شود . با حل این مدل با استفاده از نرم افزار WINQSB به میزان تولید بهینه محصولات شرکت جهت دستیابی به حداکثر سازی سود (ضمن برآورده شدن محدودیت ها) نائل می شویم .
کلمات کلیدی: برنامه ریزی احتیاجات مواد، برنامه ریزی تولید، برنامه ریزی خطی ، مدل سازی خطی
فصل اول
کلیات پژوهش
1-1 مقدمه
یکی از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ،بخش کنترل مواد وسفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص، سیستمهای برنامه ریزی وکنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده.
در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد .
درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه ( JIT ) و تولید به هنگام ( FMS ) پذیرپائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتهاو کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .
علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیرقابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواداولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسرشهرت سازمان را در برخواهد داشت. در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های موردبالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .
هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ،مناسب ترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند
فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی، همانگونه که از نامش معلوم است به دوبخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید،برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد .
اموربرنامه ریزی وکنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظرنزدیک با حسابداری صنعتی،بخش فروش و بازاریابی، امور تولید بخش خرید وتدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولیدو موجودی خود می پردازند.
سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی درسیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد دراین سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند .
در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد وقطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم. این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم .در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک ازاجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش(MRP) چه کالایی، به چه مقدار و در چه زمانی باید ( MPS ) بینی نشده در برنامه سالانه تولید خریداری یا ساخته شوند ؟
1-2 بیان مسئله:
هر سازمان، هرچند که کوچک باشد، دارای بخش ها و سلسله مراتبی است. هر بخش مسئولیتهایی را بر عهده دارد که به نحوی تکمیل کننده وظایف سایر قسمت های سازمان میباشند. این بخش ها، در کل در جهت منافع سازمان قدم برداشته و سعی می کنند اهداف سازمان خود را عملی سازند، همچنین بسته به وظایف تعیین شده برای هر بخش از سازمان، بعضا موظف هستند با دیگر بخشهای درون سازمان و یا برون از سازمان ارتباط متقابل داشته باشند. برای مثال بخش فروش یک سازمان را در نظر بگیرید. این بخش باید با بخش تولید و همچنین بخش مالی درون سازمان ارتباط مستمر داشته باشد و در عین حال با دیگر شرکتها که نقش مشتری را ایفا میکنند در ارتباط است. حال سازمانی را در نظر بگیرید که بخش فروش آن با دیگر قسمتهای آن سازمان بی ارتباط است و به صورت یکسویه انجام فعالیت میکند. کاملا واضح است که چه تبعاتی را به دنبال خواهد داشت. در خوشبینانه ترین حالت میتوان حدس زد که واحد فروش کالایی را به فروش میرساند در حالی که واحد تولید در آن بازه زمانی قادر به تامین و تولید آن کالا نیست. اگر تعامل در هر یک از قسمتهای سازمان از بین برود، بدون شک شاهد تبعات منفی زیادی خواهیم بود. از این رو باید با استفاده از یک راه حل  کارآمد، تعامل درون سازمانی  و تعامل برون سازمانی  را پوشش داده و یکپارچگی اطلاعاتی به وجود آوریم.[6]
برنامه‌ریزی نیازمندیهای مواد (MRP)1 ضمن تحویل به موقع محصول به مشتریان، هزینه های تامین و انبار مواد کاهش می یابد و مدیران برنامه‌ریزی قادر خواهند بود با زمان‌بندی مناسب برای خرید مواد و قطعات از یک طرف و صدور سفارش‌های به موقع برای تولید قطعات ساختنی از طرف دیگر، ضمن ساخت و تحویل به موقع محصولات به مشتریان، هزینه‌های نگهداری کالا در انبار را به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش دهند. بدون برنامه‌ریزی مؤثر برای تأمین مواد، شرکت‌های تولیدی به خصوص شرکت‌های فعال در صنایع تولیدی انبوه، بابت نگهداری موجودی در انبار یا کمبود آن متحمل هزینه زیادی می‌شوند.[13,14]
یکی از مسئولیتهای اساسی در واحدهای صنعتی، برنامه ریزی و کنترل موجودیهاست که همواره مورد توجه خاص مدیریت، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است. سایر واحدهای صنعتی نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند، هر یک به نوعی خاص، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ میکند. در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورده که در اقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد. .[10]
کامپیوتر امکان به کارگیری کلیه جزئیات تکنیک MRP را فراهم ساخته و این امر تکنیک مزبور را در مدیریت موجودی های در جریان تولید بسیار اثر بخش می سازد. طرح اولیه فوق برای به کارگیری کامپیوتری MRP، بر مبنای یک پردازشگر لیست مواد ایجاد گردیده است. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزءتبدیل می نمود. در ادامه نیز تقاضای ناخالص پیش بینی شده را نیز به ان اضافه نمودند. با گذر زمان و استفاده بیشتر شرکت های بزرگ و مختلف باعث شد که توابع عملیاتی متعددی نیز به این سیستم اضافه کنند. از جمله توسعه های صورت گرفته بر روی سیستم اولیه میتوان به سر برنامه تولیدMPS))2،کنترل فعالیت تولید PAS))3،برنامه ریزی سر انگشتی ظرفیت RCCP))4،برنامه ریزی نیازمندی های ظرفیت CRP))5،و خرید نیز اشاره نمود. و یک ترکیبی از مدول های برنامه ریزی ومدول های اجرایی صورت گرفت و نیز شرایطی ایجاد شد که سیکل برنامه ریزی بتواند از سیکل اجرایی بازخورد های لازم را دریافت نماید که منجر به نوع کامل تری از MRPگردید به ان MRPحلقه بسته گویند .این سیستم یک راه حل مطمئن است ،زیرا یک سیستم یکپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است که کلیه فعالیت های تولیدی، تجاری را پشتیبانی میکند،و لازمه ی موفقیت برنامه های اجرایی MRPدر اصل تعهد مدیریت و اموزش کلیه نیرو های تولیدی می باشد.به علاوه سیستم MRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیت های مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک میکند و نه تنها به خاطر نقش ان به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت بود،بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده ان در سازمان تولیدی بود که ان را حائز اهمیت مینمود.و باعث بر اورده شدن دو هدف اساسی تولید که
حفظ یا بهبود استانداردهای کیفیت و هزینه از دید مدیران تولیدی میشود و زمانی که یک مشتری محصول مورد نظرش را با هزینه کمتر و کیفیت مناسب تهیه می کند باعث رضایت بخشی آن می شود.هدف اساسی و در نهایت به (بهترین ارزش در نقطه مصرف)دست یابند و توسعه تولید خود را در بازار تجارت تضمین کنند. .[7]
مورد مطالعه در این پژوهش شرکت لوازم روشنایی و تزئینات ساختمان در استان همدان واقع در خیابان باباطاهر کالای برق قبادی در نظر گرفته شده است. لازم به ذکر است که پس از انجام MRP، خروجی این برنامه ریزی، میزان و زمان انجام سفارشات خرید را مشخص می نماید به این ترتیب وبا داشتن قیمتهای خرید سازمان قادرخواهدشد، به راحتی پیش بینی یا محاسبه نماید که چه وقت وچه مقدار پرداخت خواهد داشت. که در نهایت برنامه ریزی تولید شرکت منجر به برنامه ای با کمترین موجودی انبار، کمترینزمان تولید و تحویل کالا می شود.
اصول و اهداف سیستم MRPII :
سیستم MRPII ممکن است برای دستیابی به اهداف زیر اجراء شود:
1 – تامین خدمات پشتیبانی جهت تصمیم برای تمام سطوح مدیریتی
2 – محاسبه خودکار جریان کار و جریان مواد
3 – عمل کردن بر اساس مفهوم حلقه های اطلاعاتی بسته بین واحدهای کارخانه
4 – متمرکز کردن برنامه ریزی سیستم MRP به همراه فعالیت های پشتیبانی سطوح کارگاهی از قبیل کنترل ابزار و سیستمهای حمل و نقل مواد
5 -کنترل زمانهای جریان بر طبق زمان تحویل برنامه ریزی شده با استفاده از روشهای کنترل ورودی – خروجی .
برای دست یابی به مزایای فوق ، سیستم MRPII در سه سطح برنامه ریزی می شود این برنامه ریزی ها همگی بر اساس برنامه ریزی کلی و دراز مدت انجام می شود واقع بینانه است که محدودیتهای ظرفیتی ( پول ، اطلاعات فراگیری ـ افراد و نیروی انسانی ، ماشین آلات ، ابزار آلات ، … ) نیز مد نظر قرار دهند.
1-3 اهمیت و ضرورت پژوهش:
1-4 اهداف پژوهش :
مدیران می دانند کیفیت، پیروی از نیازمندی های مشتری است ،حفظ و بهبود کیفیت سبب حفظ وافزایش مشتریان می گردد. وقتی که مشتری قابلیت محصول مورد نظرش را باقیمت نسبی ارزان بدست آورد، رضایتبخش جلب می شود . به همین دلیل حفظ یا بهبوداستاندارهای کیفیت و هزینه از دید مدیران تولیدی دو هدف اساسی تولید به شمار می روند.مدیران با کاهش دادن هزینه های خرید کالاها و خدمات ، پول سرمایه گذاری شده برای موجودیها ، هزینه حمل و نقل و بسته بندی و جابجائی ، سقف ارزش کالاهای در شرف تولید ، مواد دور ریختی ، هزینه های تحقیق و توسعه ، و نیز با بهبود دادن استفاده ازماشین آلات و سایر تسهیلات ، استفاده از نیروی کار مناسب و …. می توانند به این وهدف اساسی و درنهایت به( بهترین ارزش در نقطه مصرف ) دست یابند و بقا و توسعه تولید خود را در بازار تجارت تضمین کنند.
اهداف MRP، اهداف اصلی سیستم برنامه ریزی مواد عبارتند از:
1- براورد زمان واقعی تحویل کالا
2- افزایش بازدهی تولید
3- کاهش میزان موجودی انبار
4- کاهش زمان تولید و تحویل کالا
1-4-1 هدف کاربردی بیان نام بهره‌وران
تمانی شرکتها و کارخانه های تولیدی و موسسات تحقیقاتی و کارگاه ها می توانند از روش MRP استفاده کنند.(سیستمMRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیتهای مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک می کرد. به این ترتیب جذابیت MRP- II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت هست، بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده آن در سازمان تولیدی هست که آن را حایز اهمیت می کند).
1-5 سوالات پژوهش:
1. برنامه ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) چگونه موجب کاهش میزان موجودی انبار می شود؟
با استفاده از از روش MRP به این مهم دست می یابیم.
2. چگونه با استفاده از روش MRP می توانیم به کاهش زمان تولید و تحویل کالا برسیم؟

در این سایت فقط تکه هایی از این مطلب با شماره بندی انتهای صفحه درج می شود که ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت کلمات به هم بریزد یا شکل ها درج نشود

شما می توانید تکه های دیگری از این مطلب را با جستجو در همین سایت بخوانید

ولی برای دانلود فایل اصلی با فرمت ورد حاوی تمامی قسمت ها با منابع کامل

اینجا کلیک کنید

با استفاده از از روش MRP و همچنین MRPII به این مهم دست می یابیم.
3. چگونه با برنامه ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) می توان براورد کرد که زمان واقعی تحویل کالا چه موقع است؟
با استفاده از از روش MRPII به این مهم دست می یابیم.
4. استفاده از روش MRP چه تاثیری در بهبود بهرهوری تولید خواهد داشت؟
با استفاده از از روش MRP و همچنین MRPII به این مهم دست می یابیم.
1-6 فرضیه و سوالات پژوهش:
1. برنامه ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) چگونه موجب کاهش میزان موجودی انبار می شود؟
با استفاده از از روش MRP به این مهم دست می یابیم.
2. چگونه با استفاده از روش MRP می توانیم به کاهش زمان تولید و تحویل کالا برسیم؟
با استفاده از از روش MRP و همچنین MRPII به این مهم دست می یابیم.
3. چگونه با برنامه ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) می توان براورد کرد که زمان واقعی تحویل کالا چه موقع است؟
با استفاده از از روش MRPII به این مهم دست می یابیم.
4. استفاده از روش MRP چه تاثیری در بهبود بهرهوری تولید خواهد داشت؟
با استفاده از از روش MRP و همچنین MRPII به این مهم دست می یابیم.
1-7 تعاریف اصطلاحات :
FMS: flexible manufacturing systems
JIT: just in time
MRP: materials requirement planning
BOM: bill of material
BOMP: bill of material processor
MPS: master production scheduling
PAC: production activity control
RCCP: rough cut capacity planning
CRP: capacity requirement planning
MRPII: manufacturing resource planning
APICS: America production &inventory control society
CIM: computer integrated manufacturing
OPT: optimized production technology
TQM: total quality management
WCM: world class manufacturing
فصل دوم
مفاهیم MRP
2 -1- تعریفMRP وجایگاه آن:
منظور از برنامه مواد( MRP ) آنست که با توجه به برنامه تولید ، قطعات و موادی را که در حصول یا محصولات کارخانه به کار می رود به موقع و به اندازه مطلوب در اختیار کارگاههای مختلف قرار داده تا از یک طرف تداوم تولید حفظ و از طرف دیگر از انبار کردن بیش از اندازه مواد اولیه جلوگیری شود. بعبارت دیگر برنامه ریزی مواد مورد نیازMRP روشی است که با یک پیش بینی برای تقاضای مستقل محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به موارد ذیل تعیین می کند .
1- انواع اجزای مورد نیاز
2 – نیازهای کمی دقیق
3- زمانبندی سفارشات جهت تامین یک برنامه تولید
هر سیستم برنامه ریزی مواد اولیه سه وظیفه عمده دارد:
1- کنترل و میزان موجودی و قطعات انبار، به این معنی که میزان موجودی انبار از سطح ایمنی انبار (SS) کمتر نشود
2- تعیین اولویت برای سفارش اجزاء و قطعات برای ساخت در داخل کارخانه ویا برای خرید و دادن سفارش
3 -تعیین نیازهای ظرفیت تولید در یک سطح دقیق

– 2 -2 نتیجه گیری از اهداف: MRP
پس بطور کلی نتیجه میگیریم که اهداف اصلی سیستم برنامه ریزی مواد عبارتند از:
1- کاهش میزان موجودی انبار
2- کاهش زمان تولید و تحویل کالا
3 – بر آورد زمان واقعی تحویل کالا
4 -افزایش بازدهی تولید
– 3 -2 عملکرد :MRP
همانطور که میدانیم برای هر نوع برنامه ریزی سه مرحله اساسی لازم است داده ها ،فرآیندها و ستاده ها.
حال به بررسی این سه قسمت می پردازیم .
مرحله اول: داده ها درMRP به سه گروه تقسیم می شوند :
الف(برنامه تفضیلی تولید)برنامه تقویمی MPS)
ب) فهرست مواد اولیه( BOM )
ج) فهرست موجودی انبار مواد اولیه و قطعات
1 -3 -2 – برنامه تفضیلی تولید( ( MPS یا زمانبندی تولید :
جوابگوی سؤال زیر خواهد بود چه تعداد کالا باید در چه مدت زمانی تولید شود ؟ یا به عبارت دیگر در برنامه تفضیلی تولید میزان محصول و زمان تقویمی تولید آن در طول دوره برنامه مشخص می شود وبرنامه تفضیلی تولید نیازهای اطلاعاتی سیستم برنامه ریزی مواد را تامین می کند . دقت وصحت برنامه مذکور برای سیستم برنامه ریزی مواد بسیار مهم است . پس می توان گفت: تعریف: MPS برنامه اصلی هر شرکت برای تولید محصولMPS است.MPS محور فعالیتهای شرکت در زمینه مهندسی ، خرید ، ساخت ، فروش و مواد مالی است.
طراحی:MPS
MPS صورت یا بیانی است از آنچه که شرکت قصد دارد تولید کند. به عبارت دیگر MPS یک برنامه زمانبندی شده بر حسب مقدار و موعد تحویل برای اقلام سطح بالاست. اقلام سطح بالا ممکن است همان محصولات نهایی و یا یک پیکره بندی واقعی یا تصنعی ازمواد در سطح دلخواه باشند. بدیهی است پیکره بندی تصنعی مذکورتنها به خاطرطراحی سربرنامه ایجاد می شود. مدول MPS برای تعیین بهتراستراتژی تولیدی، علاوه بر پیش بینی فروش، از اطلاعات موجود در زمینه سفارشات عقب افتاده در دسترس بودن مواد وظرفیت، خط مشی مدیریت، اهداف شرکت و غیره نیز استفاده می نماید. MPS ، یک ورودی کلیدی برای فرایند MRP است و باصطلاح آن را به راه انداخته و هدایت می کند.بروز هر گونه خطا درMPS از جمله پیش بینی های ضعیف و مواردی از این دست، حتی توسط تحلیل های هوشمندانه MRP، مانند تعیین اندازه انباشته، محاسبه ذخیره ایمنی و زمانبندی مجدد قابل جبران نمیباشد. MPS باید در اهدافی که برای واحد تولیدی تنظیم می نماید، واقع بینانه عمل نماید. به عبارت دیگر،MPS نباید تنها فهرستی آرمانی(لیست آرزوها) از سطوح مطلوب تولید که توسط مدیریت عالی تنظیم گردیده، باشد. صحت MPS، در طول افق برنامه ریزی متغیر است. داده های برنامه ریزی برای کوتاه مدت دقیق ترو صحیح تر می باشند؛ زیرا این داده ها غالباً متأثرازسفارشات واقعی مشتری، نیازهای انبار توزیع،واحتیاجات قطعات یدکی تعیین می گردند. تغییرMPS ی که برای کوتاه مدت طراحی شده،، به ندرت انجام گرفته و در واقع MPSکوتاه مدت باید به عنوان سفارشات برنامه ریزی شده ثابت در نظر گرفته شود.
همچنین در زمان بلندتری از افق برنامه ریزی،MPS از دقت کمتری برخوردار بوده و بیش از آن که متأثر از سفارشات واقعی باشد، بر پیش بینی ها متکی است. پیش بینی ها می توانندبر تجزیه و تحلیل روندهای تاریخی، در نظر گرفتن وضعیت اقتصاد و بازار، و نیز عملکرد رقبا مبتنی باشند. این پیش بینی ها ممکن است بازتاب بهترین تخمین افراد خبره در بازاربوده، و یا تجزیه و تحلیل میانگین متحرک،هموارسازی نمایی، و تجزیه و تحلیل برگشت( رگرسیون) میتواننددر بررسی داده های گذشته به منظور پیشگویی آینده مورد استفاده قرار گیرند. شخص یاگروهی که مسئولیت موقعیتی در میان سبد محصولات شرکت قرار می گیرد، آگاهی داشته و این امر را در فرایند پیش بینی مدنظر قرار دهند. مسأله اخیر به ویژه در صنایعی مانندالکترونیک و ارتباطات راه دور که دوره عمر محصولات شان درحال کوتاهتر شدن است،اهمیت بسزایی دارد.نرم افزار مدول طراحی سفارشات دریافت شده مشتری، و رویه ای ساده برای ترکیب موارد فوق به منظور پیش بینی تقاضا را برای کاربر فراهم می سازد. با این حال کاربر خود نیز می تواند سر برنامه تولید را تعیین مشابهی مانندMRP با توجه به مقادیر سفارشات تثبیت شده(یا همان MPS) و موجودی جاری، انجام می گیرد. نتیجه این خالص سازی، بدست آمدن مقادیر دو نوع موجودی است که از آنها به عنوان موجودی در دست(یا موجودی پیش بینی شده) و موجودی قول دادنی یاد می شود. موجودی در دست از طریق موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای کل تقاضابدست می آید. همچنین موجودی قول دادنی بر اساس موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای سفارشات انجام شده مشتریان محاسبه می شود .
تفاوت میان مدول MPSورویه MRPدراین است که تقاضاهای درون جدول MRP تنها از سر برنامه زمانبندی شده نشأت گرفته و نه از پیش بینی احتیاجات. این در حالی است که MPSآنجا که در این راه، نظرات طراح سر برنامه در شکل گیری MPS اثر دارد، لذا می توان گفت که MPS بدون دخالت طراح سر برنامه بر سفارشات ساخت و خرید تأثیری ندارد.
-2 -3 -2 فهرست مواد اولیه قطعات 🙁 BOM )
فهرست مواد اولیه قطعات خصوص اقلام مورد نیاز برای ساخت کالا را در اختیار قرار می دهد و فهرست مواد وموجودی انباردرارتباط با شماره قطعه ، میزان موجودی آن قطعه،میزان سفارش قبلی، اطلاعات هزینه مانند تهیه و نگهداری هر قطعه و زمان انتظار جهت وصول سفارشات راارائه می دهد یا به عبارتی این لیست نشان می دهد که اجزاء تشکیل دهنده محصول چیست و ترتیب ساخت آن چگونه است. این لیست شامل کلیه اجزاء محصول / ترتیب ساخت وتعداد هر یک از اجزاء برای ساخت و تعداد هر یک از اجزاء برای ساخت یک واحد محصول می باشد.
اطلاعات مذکور معمولاً از نقشه های مهندسی وطراحی و نمودارهای عملیاتی محصول بدست می آید.
-3 -3 -2 فهرست موجودی انبار مواد اولیه وقطعات:

این فهرست در ارتباط با:
1- شماره قطعه 2 – میزان موجودی آن قطعه
3- میزان سفارش قبلی 4- اطلاعات هزینه مانند هزینه تهیه و نگهداری هر قطعه
-4 -2 دیدگاههای :MRP

MRP از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد. هر یک از این سه دیدگاه یک مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند از:
1) MRP- I
2) Closed loop MRP
3) MRP- II. Manufacturing resource planning
(شکل1) ارتباط ما بین این سه دیدگاه را نشان می دهد MRP – I قسمتی از MRP با حلقه بسته است که آن نیز خود جزئی از MRP-II می باشد.MRP-I مقدارواقعی،تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یک از مونتاژ فرعی، اجزا و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPSلیست شده است را محاسبه می نماید.
شکل 1a- نموداری از MRP- II شامل MRP-I یا حلقه بسته و MRP

2 -5- ورودیها وخروجیهای MRP:
شکل 1-b برنامه ریزی منابع تولید
پیش از MRP-I اکثر سازمان های تولیدی با استفاده از روش های سنتی،نقطه سفارش قطعات و زیرمونتاژ ها را کنترل می کردند.MRP با حلقه بسته مرحله تکامل طبیعی توسعه سیستم های کنترل است .حلقه بسته MRP شامل برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز و فید بک هایی است که پیشرفت تولید را گزارش مینماید.
برنامه مواد مورد نیاز را به منظور توسعه برنامه ظرفیت مورد نیاز مورد استفاده قرارداده و آنگاه ظرفیت برنامه ریزی شده مطلوب MPS وMRP را با ظرفیت در دسترس جهت تعیین قابلیت اجرایی MPSمورد مقایسه قرار می دهد.هر زمان کهMPS قابل اجرا باشد، کنترل کارگاهی و کنترل خرید به مورد اجرا گذارده می شود و در انتها، با اندازه گیری عملکرد، حلقه بسته می شود. این فید بک ها مدیر را قادر میسازند تا نسبت به لزوم اعمال اصلاحی ونوع آنها تصمیم گیری نمایند.
برنامه ریزی منابع تولید یاMRP-II اخیرا توسعه یافته است. MRP-II یک سیستم اطلاعات ساخت و تولید است که بازاریابی، سرمایه عملیات را با هم تلفیق می نماید.MRP-II منابع مورد نیاز همچون ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، نیروی انسانی و مواد اولیه را به سرمایه مورد نیاز و همچنین خروجی های تولید را به واحد های پولی تبدیل مینماید. امروزه تقریبا تمام سیستم های نرم افزاری MRP از نوع سیستم های حلقه بسته هستند که ارتباط منطقی ما بینMPS وجزییات موجودی ها وخرید ویا سفارشات کارگاهی مورد نیازجهت اطمینان MPS را برقرار نمایند.
اهداف این برنامه ها عبارتند از:
1- تعیین اینکه چه چیزی را به چه اندازه و چه موقع سفارش دهیم.
2 -تعیین اولویت جهت برنامه ریزی موجودی ها، برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز(CRP) وکنترل کارگاهی.
معمولاً برنامهMRP قسمتی از مجموعه برنامه ساخت و تولید است که این مجموعه شامل پیش بینی، ثبت سفارشات موجودی ها و غیره نیز می باشد.
MRP اطلاعات لازم را از MPS، BOMورکوردهای موقعیت موجودی دریافت می کند (شکل1-2) سپس این اطلاعات را جهت تعیین مقدار و زمان سفارش مورد استفاده قرار می دهد. این فرآیند به نام تولید انفجاری و یا لیست انفجاری مواد نامیده می شود زیرا تقاضا برای یک قلم محصول نهایی به تقاضا برای چندین قطعه تفکیک می شود.
شکل 1-2- ورودی ها و خروجی های MRP
فرآیند :
پس از این که یک برنامه اصلی علمی برای تولید یک قطعه نهایی خاص داده شده ، قدم بعدی تبدیل تقاضای دوره ای به نیازهای لازم برا ی مونتاژ های فرعی ،بخشها و مواد جهت اجرای برنامه مذکور می باشد که این تبدیل از طریق پرونده صورت مواد محاسبه می گردد تعیین نیازهای خالص در رابطه با بایگانی ثبت موجودیها توسط MRP انجام می شود .
برای هر دوره، MRPمقدارمورد نیاز در هر بخش را با بسط نیازهای سطح به سطح تعیین می کند با مراجعه به بایگانی موجودی ، با کاهش نیاز کل برای یک قلم و به وسیله مقدار موجودی به مقدار نیازهای خالص رد آن دوره می رسیم . براساس زمان تاخیرتولید ، نیازهای خالص برای این قلم کالا به موقع به انبار بر گردانده می شوند بطوریکه در زمان نیاز در دسترس خواهد بود سپس پرونده وضعیت موجودی با نقل تغییرات موجودی کالا که به سبب برداشتهای انبار، رسیدها، مقادیر حذف شده و ضایعات صورت گرفته است ، به روز در می آید. معمولاً بایگانی درMRP ، سطوح ذخیره اطمینان(SS) برای اقلامی با تقاضا را مشخص نمی نماید.
بعضی از شاغلین احساس می کنند که تغییرات تصادفی در زمان تاخیر تولید ، ضایعات ومیزان خرابی ممکن است تقاضا برای ذخیره اطمینان مازاد را به منظور جذب آنها ایجاب کند . در هر صورت غالباً چنین تعدیلاتی با برنامه ریزی بیش از اندازه به وسیله نیازها ویازمان تاخیر بیش از اندازه بر آورد می شوند و یا با اشکال دیگر سروو کار پیدا می کنند تکیه بر مقادیر اقتصادی سفارش یا تولید به صورت دسته ای درMRP فقط برای اقلام سطوح پایین تر ساخت محصول(مانند مواد خام ، پیچ و مهره ها ، ترانزیستورها و اقلام مشابه) عمل می گردد. همچنان که ما به سمت سطوح بالاتر حرکت می کنیم به طور مثال مونتاژ های فرعی استفاده از تولید به صورت دسته ای ، تقاضا برای اقدام سطوح پائین تر را بیش از حد واقع نشان می دهد.
خروجیهای:MRP
مهمترین دستاورد برنامه MRP شامل گزارشهای کنترل تولید و موجودی کالا می باشد. این گزارشات اختیاری هستند و به منظورکمک به مدیریت در برنامه ریزی وکنترل عملکرد طراحی میشوند که به عنوان گزارشات اولیه شناخته شد ه اند .
گزارشات اولیه شامل جداول سفارشات برنامه ریزی شده ، تغییرات در تاریخهای سررسید ، حذف یا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به وضعیت موجودی کالا می باشند . گزارشات ثانویه شامل موارد زیر است گزارشات برنامه ریزی به منظور مشخص کردن نیازهای آتی ، گزارشات اجرائی به منظور دقت روی اختلافات بین برنامه ها وعملکرد واقعی و گزارشهای استثنائی که روی مشکلات موجود در حول و حوش سفارشات با تاخیر ، ضایعات بیش از اندازه و غیره … متمرکز هستند .
صحت خروجی های MRPارتباط تنگاتنگی با صحت و دقت ورودیهای آن دارد . به ویژه زمان بندی سالیانه که اصلی ترین ورودیMRP است ، باید دارای دقت و صحت بیشتری باشد.اصولاً هدف سیستمMRP ایجاد برنامه سفارشات صحیح به منظور رسیدن به پیش بینی های مندرج در برنامه زمانبندی سالیانه است . خروجی های اصلی سیستم MRPبرنامه زمانبندی خرید(سفارشات خرید)، برنامه زمانبندی ساخت(سفارشات ساخت)، اولویت سفارشات و گزارشات عملکرد و گزارشات ویژه است در سیستمهای موسوم به سیستمهای MRP با حلقه بسته از خروجی برای تعیین دقیق نیازهای ظرفیتی و مقایسه آن با نیازهای حاصل از محاسبات برنامه سالیانه تولید(MPS) استفاده می شود با این مقایسه قابل اجرا بودن برنامه مشخص می شود.
در سیستمMRP با حلقه بسته پس از بدست آوردن یک برنامه قابل اجرا بازخورهای لازم از عملکرد سیستم های خرید و ساخت در ارتباط با اجرای برنامه دریافت میشود ، این باز خورها مدیریت را قادر می سازد تا عملیات لازم درارتباط با سیستم یا برنامه انجام دهد .
-6 -2 محاسن و محدودیتهای:MRP
MRP سهم عمده ای را در برنامه ریزی تحصیل مواد دارا است. در کوتاه مدت MRPبهنگام مرور برنامه ها وخریدها در کنار ظرفیت موجود و زمان سبقت فروشنده ، انعطاف زمان بندی اصلی تولید را می سنجد. MRPاز طریق تمرکز بر اقلامیکه باید در نتیجه وضعیتهای دیر کرد تسریع شوند و اقلامیکه باید به واسطه تصمیم گیری در جهت تاخیرسفارشات ، کند شوند، امکان برقراری اولویت صحیح اموررا فراهم می آورد.
در دراز مدت،MRP از طریق انتقال پیش بینی های گسترده بازار به نیازهای ظرفیتی خاص، در تخمین نیازهای ظرفیتی سودمند است.
محدودیتهای عمدهMRP در ارتباط با نیاز اطلاعات دقیق و امکانات گسترده کامپیوتری است از انجائیکه موجودی کمینه ، یکی از شاخصهای فروشMRP است ، این سیستم بستگی به این دارد که مدارک موجودی بسیار دقیق باشند علاوه بر اینها اگر صورت مواد دقیق نباشندMRP تقاضاهای سطح بالاتر را به ملزمات نادرست سطح پائین تر تعمیم می دهد ، که به نوبه خود می تواند منجر به وقفه های حفظ شونده و آن دسته از تغییرات مهندسی که بر صورت مواد تاثیر می گذارند ، مورد نظارت دقیق قرار گیرند .
سازمانهای بسیاری ، با شکست ناشی از سیستم MRP، از رسیدن به سطوح دقیق لازم بازمانده اند حجم محاسبات ، استفاده از یک کامپیوتر را ایجاب می کند و برای سازمانهای غیر کامپیوتری ، تغییرات عدیده ای را به وجود می آورد.حتی به کمک کامپیوتر ممکن است تغییرات عمده ای در موجودی و رویه های مهندسی لازم شود .
بالاخره، MRPبطور یکسان برای همه سازمانها قابل تجویز نیست . زیرا MRP ارزش خود را از هماهنگی ترکیب اجزاء به یک محصول نهایی بدست می آورد . این شیوه بهترین کاربرد را در مونتاژ و ساختن گروهی محصولات چند قسمتی دارد . از طرف دیگر سازندگان اغلب بدون آنکه از سیستم MRP اطلاعاتی داشته باشند بعضی از قسمتهای آن را اجرا می کنند این عمل بیشتر در بخش مونتاژ دیده می شود بنابراین در صورت ایجاد MRP در یک سازمان آنها بندرت سعی در خنثی کردن قدرت MRP گام بر می دارند.
-7 -2 عوامل برنامه ریزی موثر:MRP
معمولاً درMRP سه عامل به عنوان عوامل اصلی که در برنامه ریزی گزارش موجودی دخالت داشتند مهم می باشند که باعث کارآئی بیشتر برنامه MRP خواهد بود عبارتند از:
-1 فاصله زمانی تحویل
-2 موجودی اطمینان
-3 مقدارهربارسفارش و سیاست سفارش دهی
-1 -7 -2 فاصله زمانی تحویل:
فاصله زمانی تحویل ، چنانکه از عنوانش پیداست فاصله بین تاریخ صدور سفارش تا تاریخ دریافت کالا و اضافه شدن آن به موجودی آماده در انبار می باشد . سفارشات می توانندبرای خرید کالا از خارج از سازمان یا برای تولید کالا در درون سازمان صادر شده باشند. در صورتیکه سفارشات برای خرید از خارج از سازمان باشند ، فاصله زمانی تحویل شامل مراحل اداری صدور سفارش، امور بانکی، حمل و نقل ، کنترل کیفیت در ورودی به سازمان و احیاناً زمان لازم برای ساخت کالا در درون سازمان باشد .
فاصله زمانی تحویل شامل زمانهای برای عملیات آماده سازی سیستم تولید ، فرآیند تولید، انتظار کالای نیمه تمام(( WIP درمقابل تجهیزات برای شروع عملیات و حمل نقل داخل کارگاه خواهد بود تخمین دقیق فاصله زمانی تحویل درشرایطی که سفارش برای ساخت در درون سازمان صادر میشود معمولاً دشوارتر از تخمین فاصله زمانی تحویل سفارشات خرید خواهد بود.در درون سیستم ، محاسبات دقیق فواصل زمانی لازم برای آماده سازی و فرآیند ، نسبتاًبه راحتی قابل انجام است ولی با وجود تعدد کارهائی که باید روی ماشین آلات و تجهیزات مختلف انجام بشوند ، تخمین زمانهای انتظار کلاً در کنار تجهیزات ، پیچیده وتوام با تقریب می شود . در هر حال ، آگاهی دقیق از فاصله زمانی تحویل در کاهش هزینه ها تاثیر گذارخواهد بود . زود رسیدن کالای سفارش شده به انبار ، باعث ازدیاد هزینه های نگهداری می شود و دیرتر رسیدن کالا به انبار نسبت به موعد مقرر باعث ایجاد و هزینه های زیاد کمبود کالا توقف تولید و نارضایتی مشتری خواهد گردید .
-2 -7 -2 ذخیره اطمینان درMRP:
اصولاً ذخیره اطمینان برای جلوگیری از کمبود به دلیل نوسانات پیش بینی نشده درمجموعه عوامل تقاضا،سفارش شده،تولیدو با تامین از طریق خرید است. بنابراین،بابالا رفتن سطح اطمینان دراجرادقیق این گونه عوامل و حذف شدن عوامل احتمالی، احتیاج کمتری به ذخیره اطمینان در اجرا دقیق این گونه عوامل و حذف شدن عوامل احتمالی،احتیاج کمتری به ذخیره اطمینان خواهد بود . درهرحال با وجود ذخیره اطمینان،علیرغم هزینه هائی که به خاطر نگهداری مقدار ذخیره بر سازمان تحمیل می شود ، هزینه های احتمالی مواجه با کمبود کاهش خواهند یافت .
در صورتی که برای کالاهای ذخیره اطمینان برابر باB در نظر گرفته شود،آنگاه سفارش به نحوی برنامه ریزی می شوند که دوره ای که قرار است موجودی آماده به سطحB یا پائین تر از آن برسد ، سفارش جدید به انبار دارد شود.
-3 -7 -2 سیاست های سفارش دهی درMRP:
سیاست ها یا قوانین سفارش دهی باید برای هر کالائی به طور جداگانه تعیین شود. سیاست های سفارش دهی ، زمان و مقدار هر بار سفارش کالا را مشخص می نمایند . سه روش رایج سیاست سفارش دهی عبارتند از:
1- مقدار ثابت سفارش FOQ 2- دوره ثابت سفارش POQ
3- تامین نیاز L4L
1- مقدار ثابت سفارش FOQ (Fixed order Quantity):
در سیاست مقدار ثابت سفارش، برای هرکالا عده ثابتی با عنوان سفارش تعیین می شودوهربار که لازم است این کالا سفارش شود ، درست به مقدار ثابت تعیین شده سفارش داده شود .تعیین مقدار ثابت سفارش می تواند بر اساس قوانین و اصول مقدار اقتصادی سفارش(( EOQ باشد . بدین ترتیب ، با در دست داشتن هزینه های سفارش دهی(یا آماده سازی) و واحد هزینه نگهداری و کل مصرف سالیانه که(به صورت تقریبی با سرعت ثابت فرض می شود) ، با استفاده از فرمول EOQ مقدار مناسبی برای هر بار سفارش به دست می آید .
در موارد متعددی مقدار ثابت سفارش بر حسب ظرفیت تولید و تجهیزات تعیین می گردد .برای سفارش های خرید نیز ممکن است مقادیری که به ازا آنها ، فروشندگان تخفیفی رابرای خریدار در نظر میگیرند ، یا حتی ظرفیت وسیله حمل تعیین کننده مقدار ثابت سفارش باشد . در صورتیکه به طور استثنائی میزان جمع نیاز به یک کالا در بعضی دوره های خاص بیشتر از مقدار ثابت سفارش باشد طبیعی است که باید نادیده گرفتن مقدار FOQ مقدار سفارش را به حدی برسانند که باکمبود مواجه نشوند . این امکان نیز وجود داردکه در این شرایط مقدار سفارش مضرب صحیحتر از مقدارEOQ باشد.
2 – دوره ثابت سفارش POQ (Periodic order Quantity):
در این روش مقدار هر بار سفارش ممکن است متفاوت باشد . دراینجا برای تعیین مقدار، در هر بارکه باید سفارش صادر شود از فرمول زیر استفاده می شود .
مقدار سفارشی = جمع نیازهای P دوره شامل دوره t- پیش بینی موجودی آماده در انتهای t -1 ،که باید در ابتدای دورهT دریافت شود.
با این ترتیب مقدار سفارش شده باعث خواهد شد که نیازیهای P دوره آینده ،شامل همان دوره ای که در آن سفارش به انبار می رسد تامین شود و در پایان P دوره مقدار موجودی به صفر برسد . توجه کنیم که سیاستPOQ به این مفهوم نیست که در فاصله هرP دوره باید یک سفارش جدید صادر شود ، بلکه به این معنی است که در هر دوره ای که درصورت نرسیدن کالا به انبار قرار است کمبود ایجاد شود سفارشی برای دریافت درآن دوره صادر خواهد شد . مقدار این سفارش با در نظر گرفتن موجودی آماده،نیازP دوره آینده ، شامل دوره صدور سفارش را تامین خواهد نمود.
3- تامین نیاز L4L(Lot for lot):

دسته بندی : پایان نامه ارشد

پاسخ دهید